铸造模具模流分析
熔模铸造模拟仿真分析
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熔模铸造模拟分析

这是一个汽车拔叉熔模铸造模拟分析的案例充填图片,使用的是正版MAGMASOFT软件,是我们常用的压铸模流分析软件,是得到汽车领域广泛认可的压铸模流分软件.熔模铸造又称失蜡铸造,包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模,然后蜡模上涂以泥浆,这就是泥模。泥模晾干后,再焙烧成陶模。一经焙烧,蜡模全部熔化流失,只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口,再从浇注口灌入金属熔液,冷却后,所需的零件就制成了。

 

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熔模铸造模拟分析预测常见问题

1、铸件渣气孔
缺陷特征:夹杂物与气孔并存。
产生原因:
1)炉料不干净或回炉料过多;
2)熔炼过程脱氧不充分;
3)钢液含气量多;
4)型壳焙烧不足。
防止办法:
1)清洁炉料并减少回炉料用量;
2)严格控制熔炼工艺,加强脱氧;
3)镇静钢液;
4)充分焙烧型壳。

2、铸件中气孔
缺陷特征:铸件中出现的明显孔穴,孔内光滑。
产生原因:
1)型壳焙烧温度低和保温时间不足;
2)浇注系统设计不合理,型腔排气不畅;
3)金属液脱氧、除气不充分。
防止办法:
1)提高型壳焙烧温度和延长保温时间;
2)增设排气孔或采用底注式浇道;
3)熔炼过程充分脱氧、除气。

3、铸件皮下气孔
缺陷特征:铸件表面经加工后出现的光滑孔洞。
产生原因:
1)炉料不干净或使用过多回炉料;
2)熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不充分;
3)型壳表面与金属液产生反应。
防止办法:
1)清洁炉料并减少回炉料用量;
2)严格控制熔炼工艺,加强脱氧;
3)选用合适的耐火材料。

4、缩孔和缩陷
缺陷特征:铸件上由于补缩不良造成的孔洞,形状不规则,孔壁粗糙。
产生原因:
1)铸件结构不合理,有难以补缩的热节;
2)浇冒口补缩作用欠佳;3)浇注温度过高。
防止办法:
1)改进铸件结构,减少热节;
2)合理设计冒口,使铸件定向凝固,增大补缩压头;
3)降低浇注温度。

5、冷裂
缺陷特征:裂纹大多穿过晶粒,表面光亮。
产生原因:
1)铸件结构不合理;
2)浇注系统设计不合理;
3)铸件在搬运和清砂过程中受撞击;
4)铸件在矫正时操作不当或未退火。
防止办法:
1)改进铸件结构和浇注系统设计,减小收缩应力;
2)避免撞击和抛甩铸件;
3)矫正前进行退火,并改进矫正操作;
4)减少型壳层数,并改善退让性;
5)降低铸件的冷却速度,例如型壳可改用填砂浇注。

6、热裂
缺陷特征:裂纹沿晶界生长,表面有氧化颜色。
产生原因:
1)铸型温度低,冷却速度过快;
2)型壳退让性差,阻碍收缩;
3)铸件结构不合理,壁厚相差悬殊,过渡突变,应力过大;
4)浇注补缩系统设计不合理,造成铸件局部过热或收缩受阻。
防止办法:
1)提高铸型温度,减缓铸件冷却速度;
2)改善型壳退让性和溃散性;
3)改进铸件结构,减小壁厚差,平缓圆滑过渡;
4)改进浇注系统设计;
5)选择热裂倾向小的合金或钢种。

7、氧化夹杂
缺陷特征:多见于大气熔炼和浇注的耐热合金、不锈钢铸件,其形状呈细小片状或网络状。
产生原因:
1)炉料不干净,在熔炼过程中脱氧不充分;
2)浇注系统挡渣作用差;
3)浇注温度低、不利于氧化物浮出。防止办法:
1)清洁炉料,加强脱氧;
2)采用底注式浇道;
3)提高铸型温度和浇注温度;
4)出钢前用聚渣剂除渣;
5)采用真空熔铸或过滤净化。

8、浇不满
缺陷特征:铸件残缺或棱角不清晰。
产生原因:
1)浇注温度或铸型的温度低;
2)浇注速度慢;
3)铸型排气不畅;
4)内浇道设计不当,金属液流程过长。
防止方法:
1)提高铸型和浇注温度;
2)提高浇注速度;
3)增设排气孔或改善型壳透气性;
4)改变内浇道位置或增加数量。

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